世界最長のトランスを置き換える

マーク・デリージ氏とアンドリュー・I・ハストラリッド博士は、バングラデシュで17kmのコンベヤーのベルトを交換する新しいアプローチを模索しています

石灰石はクルミ鉱床の鉱山から国境を越えてラファージュ・スルマ・セメント工場まで輸送されます。 このコンベヤはもともと 2004 年に建設され、世界最長の国境を越えるコンベヤの 1 つです。 バングラデシュでは10km、インドでは7kmをカバーします。 11 年間の運用後にベルトを交換する必要が生じ、新しいアプローチが 34 km のベルトを交換するために使用されました。

スルマ工場はバングラデシュ唯一のクリンカー製造工場です。 敷地のインド部分は、世界で最も降雨量の多い地域に非常に近い。 モンスーン期間は5月から9月で、月平均降水量は1.5mから2m、1日の最大降水量は約500mmです。

毎年起こる洪水に対応するため、コンベア全体が地上 5 メートルの高さに設置されています。 コンベヤ システムの本来の年間トン数は 2.5 MTPA で、ベルト速度 4.0 m/s で移動します。

オリジナルの ST 2500 スチール コード ベルトは、フェニックスによってメガラヤ州のサイトには 300m ロールで、バングラデシュのサイトには 500m ロールで供給されました。 100 個のスプライスが必要で、作業を完了するには 80 日かかりました。 クリンカー工場で必要なセメント生産を維持するには、コンベアを交換するために 80 日間のダウンタイムを設けるという選択肢はありませんでした。

ベルトを交換するためのいくつかの方法が評価されました。 コンベアには半径 4,000 ～ 30,000m の 7 つの水平カーブがあります。 コンベヤの先頭と末尾の両方でベルトの反転も発生します。 張力の変動による影響が懸念されました。

バングラデシュではヘッドエンドのみからベルト全体を交換しました。 ベルトを引っ張るのを補助するために既存のコンベヤードライブを使用するというオプションは、コンベヤーが動作不能になる損傷の危険性があるため却下されました。

アルメックス グループは、コンベアのヘッドエンドで 12 km のベルトを事前に接合して剥離する計画を提案しました。 この作業はコンベヤが通常の動作中に行われるため、生産には影響しません。 その後、コンベヤーが停止され、新しいベルトが古いベルトに接続され、強力なベルトワインダーを使用して、数日以内に新しいベルトが引っ張られるにつれて、12km の古いベルトがシステムから取り除かれます。 新しいベルトのもう一方の端は古いベルトに接続され、コンベアは動作に戻ります。 当初の計画では、このプロセスを合計 3 回繰り返して、34km のベルトを交換する予定でした。

交換時にベルトを 34km 引っ張るのに必要な力は 281kN と計算されました。 Almex Group が設計・製造した 2 台の 150kW の強力なベルトワインダーにより、0 ～ 5m/s の制御可能な速度でベルトを引っ張ることができました。

コンベヤシステムを交換するために、完全なリスク評価と安全計画が導入されました。 各ドライブには熟練したオペレーターが必要でした。 ベルトは、各ラップの開始時の比較的高い張力からラップの終わりのほぼゼロまで、長さ 100 メートルから 130 メートルの剥離杭から引き剥がされます。 これは、システム内を伝播して強力なワインダーに到達する際に問題を引き起こします。 ブースタードライブとして構成された 18.5kW の中型ワインダーを使用してベルトを山から引き出し、新しいベルトの張力を一定の非常に低い張力に保ちました。

ベルトサプライヤーである Sempertrans は、長さ 921 メートルの大型ベルト ロールをポーランドの工場から現場に供給することができ、ベルトのスプライス数を当初の 100 から 37 に減らしました。現場への港は困難でした。 ベルトロールはチッタゴン港に輸送され、バングラデシュのチャタク近くにあるセメント工場まで最後の393kmをトラックで輸送されました（図1参照）。

レーストラックで使用される新しいベルトを扱うことに加えて、コンベアベルトを交換する際に、古いベルトの大きなロールをワインダーから取り外し、トラックに積み込んで作業エリアから取り出し、その後トラックから降ろす必要があります。永久保存に。 このプロセスは、ベルトのロールがシステムから取り外されるまで数時間ごとに繰り返され、交換が完了するまで信頼性の高い専用の高トン数クレーンが必要でした。